Molde de contenedor de pared delgada

¿Y si pudiera eliminar las conjeturas de la producción de envases, de molde de pared delgada ¿desde el diseño hasta la fabricación? Con Thin Wall Containers mould, le damos todo lo que necesita para crear un envase perfecto sin tener que invertir en nuevos equipos y sin la frustración del ensayo y error.

Ofrecemos moldes de pared delgada estándar y personalizados, junto con una gran variedad de formas, tamaños y materiales, por lo que es fácil encontrar el contenedor adecuado para sus necesidades exactas.

Nuestra empresa produce una serie de moldes de pared delgada basados en la experiencia y el conocimiento. Estos moldes incluyen

molde para cuchara, tenedor y cuchillo,
molde de envase de paredes finas,
molde de caja de comida rápida,
molde de pared delgada y
otros moldes desechables de pared fina.

Hoy en día, los envases de plástico se utilizan ampliamente en diversas aplicaciones, como el almacenamiento de alimentos, aperitivos, envasado de aceite, etc., desde los más pequeños a los más grandes, y se pueden encontrar desde 100 mililitros hasta 20 litros de tamaño.

Cómo ejecutar el moldeo por inyección de pared delgada

Según las normas del sector, las piezas de pared delgada que utilizan resinas de ingeniería tienen un grosor de pared de entre 0,5 mm y 1 mm y una relación longitud de flujo volumétrico/grosor de pared superior a 75.

Resinas amorfas, como policarbonatodesafían esta definición, especialmente cuando se utilizan como compuestos de ingeniería. Dado que una sección de pared más fina disipa rápidamente el calor durante la inyección, cambia las reglas de procesamiento, diseño de herramientas y diseño de piezas. Por esta razón, la presión de llenado será de hasta 15.000-35.000 psi (100-240 MPa) y el tiempo de llenado será de hasta 0,75 segundos.

Como resultado de las altas presiones de llenado aplicadas durante periodos cortos, el equipo de moldeo tiene que ser capaz de

Se necesitan bombas de alto par y acumuladores para la inyección y la sujeción. La fuerza de sujeción puede ser de 4-6 toneladas/pulgada2 bajo presiones de llenado de 30.000 psi (200 MPa).
Sensores de alta precisión utilizados para controlar sistemas hidráulicos.
Máquinas potentes cuyas platinas son lo suficientemente gruesas como para evitar desviaciones de tan solo 0,0005″ (0,013 mm).
La capacidad de disparo puede limitarse a 40-70% utilizando un cañón más pequeño.

Las herramientas se ven afectadas por la alta presión de las siguientes maneras

El número de pilares de apoyo y el grosor de la(s) placa(s) deben aumentarse para evitar la desviación de la herramienta.
Es necesario investigar más sobre el desplazamiento del núcleo de la cavidad. Puede que sea necesario entrelazar el núcleo para evitar el desplazamiento.
Ventilación debe aumentarse. Los respiraderos de vacío pueden facilitar velocidades de llenado más rápidas.
Además de numerosas compuertas de gran tamaño, un sistema de alimentación de masa fundida que proporciona un elevado caudal facilita el llenado.
Un sistema hotrunner es casi imprescindible.
Debe utilizarse acero templado para herramientas de la máxima calidad.
Para facilitar la expulsión de la pieza, los pasadores expulsores deben tener un diámetro grande y numeroso (2x de lo normal). La expulsión de piezas mejorará con revestimientos de baja fricción.
Es importante que toda la herramienta tenga la misma dilatación térmica.

Acero para moldes de pared delgada

En el caso de los moldes de paredes finas, también debe considerarse cuidadosamente el material del acero.

Recomendamos al menos Acero 718 para molde de pared delgada fabricando unos 800 mil.

Si se requiere un acabado de espejo, H-13(DIN 1.2344) se recomendará el acero.

La vida útil del molde de plástico será de 1 a 3 millones, y la superficie del producto también mantendrá el mismo acabado.

Acero P20 se utiliza mucho para la fabricación de moldes normales, pero el molde debe ser muy resistente debido a la mayor presión del moldeo por inyección de pared delgada.

H-13(DIN 1.2344) y otros aceros duros añaden un factor de seguridad adicional a los moldes de pared delgada.

Sin embargo, el coste del molde de pared delgada H13 puede ser superior al del molde estándar 30%-40%.

El aumento de los costes suele compensarse con un mayor rendimiento de la producción.

Por otro lado, instalaremos un cobre de berilio inserto en la parte superior del núcleo, con una profundidad de unos 40 mm, que puede garantizar una mejor refrigeración para acortar el tiempo de ciclo y permitir a los clientes fabricar más productos lo más rápidamente posible.

En cuanto al sistema de refrigeración, tenemos nuestras propias ideas.

El diámetro del canal de refrigeración y la disposición de las vías de agua pueden garantizar que el molde de pared delgada tenga el mejor efecto de refrigeración. Por lo tanto, el molde de pared delgada que fabricamos es de buena calidad, ciclo corto y plazo de entrega rápido.

Si desea fabricar moldes de pared fina de alta calidad, busque los proveedores de moldes de China, la empresa de moldes de plástico Topworks será su mejor elección.

No sólo puede obtener un molde de pared delgada de calidad, sino también el mejor servicio.

Por qué se ha popularizado el molde de pared delgada

Uno de los factores determinantes del éxito del moldeo por inyección de pared delgada es su velocidad.

Aplicando una alta presión y un llenado rápido en la cavidad del molde, se puede inyectar termoplástico fundido en la cavidad a gran velocidad, evitando que la compuerta se enfríe y solidifique.

Un ciclo completo de moldeo por inyección puede completarse en dos segundos si el grosor de la pared puede reducirse en 25%. Esto permite reducir el tiempo de llenado en 50% en un segundo, reduciendo así el tiempo del ciclo en un segundo.

Con una inyección de pared fina, hay menos material que enfriar porque se reduce el grosor de la pared.

El ciclo de moldeo puede reducirse drásticamente a medida que disminuye el grosor de la pared.

En una configuración razonable, ni el canal caliente ni el sistema de canal interferirán en el acortamiento del ciclo de moldeo.

Los ciclos de moldeo se reducen al mínimo con el uso de canales calientes.

Guía del éxito en el moldeo de pared delgada

Es una de las capacidades más codiciadas para un moldeador por inyección debido a la necesidad de piezas más pequeñas y ligeras. En la actualidad, por pared delgada se entienden los componentes con paredes de menos de 1 mm de grosor. Las piezas grandes de automoción pueden considerarse delgadas si sus paredes tienen 2 mm de grosor. Independientemente de las circunstancias, las secciones de pared más delgada requieren un enfoque de procesamiento diferente: presiones y velocidades más altas, tiempos de enfriamiento más rápidos y un cambio en el sistema de compuerta y expulsión. Como resultado, el molde, la maquinaria y el diseño de las piezas se han visto afectados por estos cambios en el proceso.

ESTÁNDAR VS. PROCESAMIENTO DE PARED DELGADA
Factores clave	Convencional	Pared fina
Pared típica, mm.	2-3	1.2-2	<1.2
Maquinaria	Estándar	Gama alta	A medida
Inyectar. Presión, psi	9000-14,000	16,000-20,000	20,000-35,000
Sistema hidráulico	Estándar	Estándar	Acumuladores en unidades de inyección y pinzas. Servoválvulas.
Sistema de control	Estándar	Lazo cerrado sobre la velocidad de inyección, la presión de mantenimiento, la velocidad de descompresión, las rpm del tornillo, la contrapresión y todas las temperaturas.	Igual que a la izquierda, con resolución de 0,40 pulg. en velocidad, 14,5 psi en presión, 0,004 pulg. en posición, 0,01 seg. en tiempo, 1 rpm en rotación, 0,10 ton en fuerza de apriete, 2° F en temperatura.
Tratamiento
Tiempo de llenado, seg	>2	1-2	0.1-1
Duración del ciclo, seg.	40-60	20-40	60-20
Herramientas	Estándar	Mejor ventilación, construcción más pesada, más pasadores eyectores, mejor pulido...	Ventilación extrema, construcción muy pesada, enclavamientos del molde, preparación precisa de la superficie, amplias características de expulsión, costes del molde 30-40% superiores a los estándar.

Factores relacionados con la maquinaria

Muchas aplicaciones de paredes finas pueden realizarse con maquinaria de moldeo estándar. Estas máquinas ofrecen una gama mucho más amplia de capacidades que las disponibles hace una década. Una máquina estándar puede llenar piezas más finas gracias a las mejoras en los materiales, la tecnología de inyección y el diseño.

A medida que disminuye el grosor de las paredes, puede ser necesaria una prensa más especializada capaz de manejar presiones y velocidades más elevadas. Los tiempos de llenado inferiores a 0,5 segundos y las presiones superiores a 30.000 psi son habituales en piezas electrónicas portátiles de menos de 1 mm de grosor. En las máquinas de moldeo de pared delgada, los ciclos de inyección y cierre suelen estar accionados por acumuladores. Además de los modelos totalmente eléctricos, cada vez son más comunes los modelos híbridos hidráulicos/eléctricos.

Cuando se sujeta a alta presión, la fuerza de sujeción debe ser de al menos 5-7 toneladas por pulgada cuadrada. de área proyectada. A medida que disminuye el grosor de las paredes y aumentan las presiones de inyección, las platinas extrapesadas ayudan a reducir la flexión. En las máquinas de paredes finas, la relación entre la distancia del larguero y el grosor de la platina suele ser de 2:1 o inferior. El control en bucle cerrado de la velocidad de inyección, la presión de transferencia y otras variables del proceso también puede ser eficaz para controlar el envasado y el llenado a altas velocidades y presiones con paredes más finas.

Los cañones grandes suelen tener demasiada capacidad de disparo. El tamaño de la granalla debe estar entre 40% y 70% de la capacidad del cañón. Si las piezas se someten a pruebas exhaustivas para detectar posibles pérdidas de propiedades debidas a la posible degradación del material, puede ser posible reducir el tamaño mínimo de disparo a 20-30% de la capacidad del cañón en aplicaciones con paredes finas. El usuario debe tener cuidado, ya que los tamaños de disparo más pequeños pueden dar lugar a tiempos de residencia del barril más largos para el material, deteriorando así sus propiedades.

Haga que sus moldes sean resistentes

El moldeo rápido es un factor clave para el éxito. Para garantizar que el termoplástico fundido no se congele en las cavidades más finas a una velocidad suficiente, se requiere un llenado más rápido y presiones más altas. Una reducción del grosor de 25% podría reducir el tiempo que se tarda en llenar una pieza estándar de 2 segundos a sólo 1 segundo si se reduce el grosor en 25%.

A medida que disminuyen las secciones de pared, las molduras de pared delgada tienen la ventaja de requerir menos material de refrigeración. Una reducción del grosor de la pared puede ahorrar 50% en tiempos de ciclo. La gestión del suministro de material fundido puede evitar que los canales y bebederos reduzcan las ventajas del tiempo de ciclo. Una operación de moldeo de pared delgada a menudo utiliza casquillos de canales y bebederos que se calientan para minimizar el tiempo de ciclo.

También es importante tener en cuenta el material del molde. En las aplicaciones convencionales, se suele utilizar acero P20, pero los moldes para el moldeo de pared delgada deben construirse para soportar las presiones más altas. Un molde de pared delgada fabricado con H-13 u otro acero resistente es más seguro. Inyectar plástico fundido a altas velocidades en la cavidad acelerará el desgaste del molde si se elige un material que no lo haga).

A pesar de ello, las herramientas robustas cuestan más que los moldes estándar, quizás incluso 30% a 40% más. Sin embargo, el aumento de la productividad suele compensar el coste. A menudo se utiliza para reducir los costes de utillaje mediante el enfoque de pared delgada. Aumentar la productividad en 100% puede reducir la necesidad de moldes, ahorrando dinero a largo plazo.

Los siguientes consejos pueden ayudarle a diseñar herramientas de pared delgada:

Utilice acero de dureza superior a P20 cuando se trate de aplicaciones agresivas de paredes finas, especialmente cuando prevea un gran desgaste y erosión. Los insertos de compuerta fabricados con acero H-13 y acero D-2 son muy eficaces.
Un molde entrelazado puede evitar la flexión y la desalineación.
Los núcleos telescópicos pueden reducir el riesgo de desplazamiento y rotura del núcleo.
Coloque placas de soporte más gruesas (a menudo de 2 a 3 pulgadas de grosor) junto con pilares precargados (normalmente de 0,005 pulgadas) debajo de las cavidades y los bebederos.
Reduzca el empuje de los pasadores utilizando pasadores expulsores más grandes y más numerosos que los moldes convencionales.
Coloque los manguitos y las cuchillas estratégicamente.
Cuando los anillos y las nervaduras se pulen con diamante n.º 2, se eliminan los problemas de adherencia. El desmoldeo también puede mejorarse con tratamientos superficiales de níquel-PTFE.
Además de la ventilación a lo largo de la línea de apertura alrededor de 30% de la línea de apertura, también hay disponibles pasadores de núcleo ventilados y pasadores eyectores para facilitar la ventilación. Los orificios de ventilación suelen medir entre 0,0008 y 0,0012 pulgadas de profundidad y entre 0,200 y 0,0400 pulgadas de ancho.
Normalmente no es necesario sellar la línea de separación con una junta tórica, sin embargo, algunos procesadores lo hacen para romper el vacío dentro de la cavidad para la evacuación de gases.
A medida que aumenta la velocidad de inyección, las compuertas más grandes que las paredes nominales disminuyen el cizallamiento del material y el desgaste de la compuerta, manteniendo un buen empaquetamiento al evitar la congelación antes de que se produzca.
Una dureza Rockwell (Rc) de 55 o más suele ser necesaria para las compuertas de alta presión de inyección.
Para reducir la tensión en la entrada, facilitar el llenado y evitar daños en la pieza durante la degeneración, utilice pozos de entrada cuando realice la entrada directamente en una pared fina con un bebedero, punta de alfiler o gota caliente.
Es posible reducir la pérdida de presión en los sistemas de canalización utilizando colectores calientes, pero necesitan diámetros de al menos 0,5 pulgadas. Deben tener pasajes interiores lisos sin zonas muertas. No debe haber calentadores en el interior de los colectores. Las compuertas de válvula, si son necesarias, deben ser no restrictivas y lo suficientemente resistentes para soportar altas presiones.

Además, las aplicaciones de pared delgada implican problemas de refrigeración más críticos. Considere lo siguiente:

Las temperaturas de la superficie del molde deben ser lo más uniformes posible colocando líneas de refrigeración sin bucles directamente en los bloques del núcleo y de la cavidad.
Para mantener el acero a la temperatura deseada, en lugar de disminuir la temperatura del refrigerante, aumente el flujo de refrigerante a través de la herramienta. Se recomienda que la diferencia de temperatura del líquido refrigerante entre el suministro y el retorno no supere los 6° o 10° F.