Moule pour conteneur à paroi mince

Et si vous pouviez éliminer les incertitudes liées à la production de conteneurs, de la conception à l'exploitation. moule à paroi mince de la conception à la fabrication ? Avec le moule Thin Wall Containers, nous vous donnons tout ce dont vous avez besoin pour créer un conteneur parfait sans avoir à investir dans de nouveaux équipements et sans la frustration des essais et des erreurs.

Nous proposons des moules à paroi mince standard et sur mesure, ainsi qu'une grande variété de formes, de tailles et de matériaux ; il est donc facile de trouver le conteneur qui répond à vos besoins exacts.

Notre société produit une série de moules à paroi mince sur la base de son expérience et de ses connaissances. Ces moules comprennent

cuillère, fourchette et moule à couteau,
moule pour conteneur à parois minces,
moule pour boîte de restauration rapide,
moule pour bol à paroi mince et
d'autres moules jetables à paroi mince.

De nos jours, les conteneurs en plastique sont largement utilisés dans diverses applications, notamment pour le stockage des aliments, les snacks, l'emballage des huiles, etc., de la plus petite à la plus grande, et leur taille peut varier de 100 millilitres à 20 litres.

Comment gérer le moulage par injection de parois minces

Selon les normes industrielles, les pièces à paroi mince utilisant des résines techniques ont une épaisseur de paroi comprise entre 0,5 mm et 1 mm et un rapport entre la longueur du flux volumétrique et l'épaisseur de la paroi supérieur à 75.

Résines amorphes, telles que polycarbonateLes matériaux composites, en particulier ceux utilisés dans l'ingénierie, remettent en question cette définition. Comme une section de paroi plus fine dissipe rapidement la chaleur pendant l'injection, cela modifie les règles de traitement, de conception des outils et de conception des pièces. C'est pourquoi la pression de remplissage peut atteindre 100 à 240 MPa (15 000 à 35 000 psi) et le temps de remplissage 0,75 seconde.

En raison des pressions de remplissage élevées appliquées pendant de courtes périodes, l'équipement de moulage doit être capable de

Des pompes à couple élevé et des accumulateurs sont nécessaires pour l'injection et le serrage. La force de serrage peut atteindre 4 à 6 tonnes/pouce2 sous des pressions de remplissage de 30 000 psi (200 MPa).
Capteurs de haute précision utilisés pour contrôler les systèmes hydrauliques.
Des machines puissantes dont les plateaux sont suffisamment épais pour éviter des déviations de seulement 0,0005″ (0,013 mm).
La capacité de tir peut être limitée à 40-70% en utilisant un canon plus petit.

L'outillage est affecté par la haute pression de la manière suivante

Le nombre de piliers de soutien et l'épaisseur de la (des) plaque(s) doivent être augmentés pour éviter la déviation de l'outil.
Il convient de poursuivre les recherches sur le déplacement des cavités et des noyaux. Il se peut que le noyau doive être emboîté pour empêcher le déplacement.
Ventilation doit être augmentée. Les évents d'aspiration peuvent permettre des vitesses de remplissage plus rapides.
En plus des nombreuses grandes portes, un système d'alimentation en matière fondue qui fournit un débit élevé facilite le remplissage.
Un système hotrunner est presque indispensable.
Un acier à outils trempé de la plus haute qualité doit être utilisé.
Pour faciliter l'éjection des pièces, les broches d'éjection doivent avoir un diamètre large et nombreux (2x la normale). L'éjection des pièces sera améliorée par des revêtements à faible friction.
Il est important que l'outil entier ait une expansion thermique égale.

Acier pour moules à paroi mince

Pour les moules à parois minces, le matériau de l'acier doit également être considéré avec soin.

Nous recommandons au moins Acier 718 pour les moules à paroi mince, soit environ 800 000.

Si une finition miroir est requise, H-13(DIN 1.2344) sera recommandé.

La durée de vie du moule en plastique sera de 1 à 3 millions, et la surface du produit conservera la même finition.

Acier P20 est largement utilisé pour la fabrication de moules normaux, mais le moule doit être très résistant en raison de la pression plus élevée du moulage par injection de parois minces.

H-13 (DIN 1.2344) et d'autres aciers durs ajoutent un facteur de sécurité supplémentaire aux moules à parois minces.

Toutefois, le coût du moule à paroi mince H13 peut être plus élevé que celui du moule standard de 30%-40%.

L'augmentation des coûts est généralement compensée par l'amélioration des performances de production.

D'autre part, nous installerons un cuivre au béryllium au sommet du noyau, avec une profondeur d'environ 40 mm, ce qui peut assurer un meilleur refroidissement pour raccourcir le temps de cycle et permettre aux clients de produire plus de produits aussi rapidement que possible.

En ce qui concerne le système de refroidissement, nous avons nos propres idées.

Le diamètre du canal de refroidissement et la disposition des voies d'eau peuvent garantir que le moule à paroi mince a le meilleur effet de refroidissement. Par conséquent, le moule à paroi mince que nous avons fabriqué est de bonne qualité, avec un temps de cycle court et un délai de livraison rapide.

Si vous voulez fabriquer des moules à paroi mince de haute qualité, recherchez des fournisseurs de moules en Chine, Topworks plastic mold company sera votre meilleur choix.

Vous pouvez obtenir non seulement des moules à paroi mince de qualité, mais aussi le meilleur service.

Pourquoi les moules à paroi mince sont-ils devenus populaires récemment ?

L'un des facteurs déterminants du succès du moulage par injection de parois minces est sa rapidité.

En appliquant une pression élevée et en remplissant rapidement la cavité du moule, le thermoplastique fondu peut être injecté dans la cavité à grande vitesse, empêchant ainsi le refroidissement et la solidification de l'opercule.

Un cycle complet de moulage par injection peut être réalisé en deux secondes si l'épaisseur de la paroi peut être réduite de 25%. Cela permet de réduire le temps de remplissage de 50% en une seconde, réduisant ainsi la durée du cycle d'une seconde.

Dans le cas d'une injection à paroi mince, il y a moins de matière à refroidir car l'épaisseur de la paroi est réduite.

Le cycle de moulage peut être considérablement réduit lorsque l'épaisseur de la paroi diminue.

Dans un cadre raisonnable, ni le canal chaud ni le système de canaux n'interfèrent avec le raccourcissement du cycle de moulage.

Les cycles de moulage sont réduits au minimum grâce à l'utilisation de canaux chauds.

Un guide pour réussir dans le moulage à paroi mince

C'est l'une des capacités les plus convoitées pour un mouleur par injection en raison de la nécessité de produire des pièces plus petites et plus légères. À l'heure actuelle, les parois minces désignent les composants dont les parois ont une épaisseur inférieure à 1 mm. Les grandes pièces automobiles peuvent être considérées comme minces si leurs parois ont une épaisseur de 2 mm. Quelles que soient les circonstances, les sections à parois minces nécessitent une approche de traitement différente : des pressions et des vitesses plus élevées, des temps de refroidissement plus rapides et une modification du système d'injection et d'éjection. En conséquence, la conception des moules, des machines et des pièces a été affectée par ces changements de processus.

STANDARD VS. TRAITEMENT DES PAROIS MINCES
Facteurs clés	Conventionnel	Paroi mince
Paroi typique, mm.	2-3	1.2-2	<1.2
Machines	Standard	Haut de gamme	Sur mesure
Injecter. Pression, psi	9000-14,000	16,000-20,000	20,000-35,000
Système hydraulique	Standard	Standard	Accumulateurs sur les unités d'injection et de serrage. Servovalves.
Système de contrôle	Standard	Boucle fermée sur la vitesse d'injection, la pression de maintien, la vitesse de décompression, la vitesse de rotation de la vis, la contre-pression et toutes les températures.	Identique à celle de gauche, avec une résolution de 0,40 in. pour la vitesse, 14,5 psi pour la pression, 0,004 in. pour la position, 0,01 sec pour le temps, 1 rpm pour la rotation, 0,10 ton pour la force de serrage, 2° F pour la température.
Traitement
Temps de remplissage, sec	>2	1-2	0.1-1
Temps de cycle, sec	40-60	20-40	60-20
Outillage	Standard	Meilleure ventilation, construction plus lourde, plus de goupilles d'éjection, meilleur polissage	Ventilation extrême, construction très lourde, verrouillage des moules, préparation précise de la surface, fonctions d'éjection étendues, coûts des moules 30-40% plus élevés que la norme.

Facteurs liés aux machines

De nombreuses applications à parois minces peuvent être traitées par des machines de moulage standard. Ces machines offrent un éventail de capacités beaucoup plus large que celles disponibles il y a dix ans. Une machine standard peut remplir des pièces plus fines grâce à l'amélioration des matériaux, de la technologie des portes et de la conception.

Une presse plus spécialisée, capable de supporter des pressions et des vitesses plus élevées, peut s'avérer nécessaire lorsque l'épaisseur des parois diminue. Des temps de remplissage inférieurs à 0,5 seconde et des pressions supérieures à 30 000 psi sont courants pour les pièces électroniques portables d'une épaisseur inférieure à 1 mm. Les cycles d'injection et de fermeture sont souvent commandés par des accumulateurs dans les machines de moulage à parois minces. Outre les modèles entièrement électriques, les modèles hybrides hydrauliques/électriques sont également de plus en plus courants.

En cas de serrage sous haute pression, la force de serrage doit être d'au moins 5 à 7 tonnes par pouce carré de surface projetée. Lorsque l'épaisseur des parois diminue et que les pressions d'injection augmentent, les plateaux extra-lourds contribuent à réduire la flexion. Sur les machines à parois minces, le rapport entre la distance de la barre de liaison et l'épaisseur du plateau est généralement de 2:1 ou moins. Le contrôle en boucle fermée de la vitesse d'injection, de la pression de transfert et d'autres variables du processus peut également s'avérer efficace pour contrôler l'emballage et le remplissage à des vitesses et des pressions élevées avec des parois plus minces.

Les grands canons ont tendance à avoir une capacité de grenaille trop importante. La taille de la grenaille doit être comprise entre 401 et 701 TTP3T de la capacité du fût. Si les pièces sont testées de manière approfondie pour détecter une éventuelle perte de propriétés due à la dégradation du matériau, il peut être possible de réduire la taille minimale de la grenaille à 20-30% de la capacité du tonneau dans les applications à parois minces. L'utilisateur doit être prudent, car des tailles de grenaille plus petites peuvent entraîner des temps de séjour plus longs du matériau dans le tonneau, ce qui détériore ses propriétés.

Rendez vos moules résistants !

La rapidité du moulage est un facteur clé de succès. Pour s'assurer que le thermoplastique fondu ne gèle pas dans les cavités plus fines à une vitesse suffisante, un remplissage plus rapide et des pressions plus élevées sont nécessaires. Une réduction de l'épaisseur de 25% pourrait réduire le temps nécessaire au remplissage d'une pièce standard de 2 secondes à seulement 1 seconde si l'épaisseur est réduite de 25%.

Lorsque les sections des parois diminuent, les moulages à parois minces ont l'avantage de nécessiter moins de matériau de refroidissement. Une réduction de l'épaisseur de la paroi peut faire gagner 50% en temps de cycle. La gestion de la livraison de la matière fondue peut empêcher les canaux et les tiges de coulée de réduire les avantages en termes de temps de cycle. Une opération de moulage à paroi mince utilise souvent des bagues de coulée et de carotte qui sont chauffées pour minimiser le temps de cycle.

Il est également important de prendre en compte le matériau du moule. Dans les applications conventionnelles, l'acier P20 est couramment utilisé, mais les moules pour le moulage à paroi mince doivent être construits pour résister aux pressions plus élevées. Un outil à paroi mince en H-13 ou en un autre acier résistant est plus sûr. L'injection de plastique fondu à grande vitesse dans la cavité accélérera l'usure du moule si vous choisissez un matériau qui ne le fait pas).

Malgré cela, les outils robustes coûtent plus cher que les moules standard, peut-être même 30% à 40% de plus. Toutefois, l'augmentation de la productivité compense souvent ce coût. Elle est souvent utilisée pour réduire les coûts d'outillage en utilisant l'approche des parois minces. L'augmentation de la productivité de 100% peut réduire le besoin de moules, ce qui permet d'économiser de l'argent à long terme.

Les conseils suivants peuvent vous aider à concevoir des outils à paroi mince :

Utilisez un acier plus dur que le P20 pour les applications agressives à parois minces, en particulier lorsque vous prévoyez une usure et une érosion importantes. Les inserts pour vannes en acier H-13 et en acier D-2 sont très efficaces.
Un moule à emboîtement peut empêcher la flexion et le désalignement.
Les carottes télescopées peuvent réduire le risque de déplacement et de rupture de la carotte.
Placez des plaques de support plus épaisses (souvent de 2 à 3 pouces d'épaisseur) ainsi que des piliers précontraints (généralement de 0,005 pouce) sous les cavités et les carottes.
Réduire la poussée des goupilles en utilisant des goupilles d'éjection plus grandes et plus nombreuses que les moules conventionnels.
Placez les manches et les lames de façon stratégique.
Lorsque les anneaux et les nervures sont polis avec du diamant n° 2, les problèmes de collage sont éliminés. Le démoulage peut également être amélioré par des traitements de surface au nickel-PTFE.
En plus de l'évent le long du plan de joint autour de 30% du plan de joint, des goupilles de noyau ventilées et des goupilles d'éjection sont également disponibles pour faciliter la ventilation. Les évents mesurent généralement entre 0,0008 et 0,0012 pouce de profondeur et 0,200 à 0,0400 pouce de largeur.
Il n'est normalement pas nécessaire de sceller le plan de joint avec un joint torique, mais certains transformateurs le font pour briser le vide à l'intérieur de la cavité afin de permettre l'évacuation des gaz.
À mesure que la vitesse d'injection augmente, les vannes plus grandes que les parois nominales réduisent le cisaillement de la matière et l'usure des vannes, ce qui permet de maintenir un bon conditionnement en prévenant le gel avant qu'il ne se produise.
Une dureté Rockwell (Rc) de 55 ou plus est généralement nécessaire pour les vannes à haute pression d'injection.
Afin de réduire les contraintes au niveau de l'opercule, de faciliter le remplissage et d'éviter d'endommager la pièce lors du dégagement, il convient d'utiliser des puits d'opercule lorsque l'opercule est placé directement sur une paroi mince à l'aide d'une carotte, d'une pointe ou d'une goutte d'eau chaude.
Il est possible de réduire la perte de pression dans les systèmes à canaux en utilisant des collecteurs chauds, mais ceux-ci doivent avoir un diamètre d'au moins 0,5 pouce. Ils doivent avoir des passages intérieurs lisses sans zones mortes. Il ne doit pas y avoir de chauffage à l'intérieur des collecteurs. Les vannes utilisées, le cas échéant, doivent être non restrictives et suffisamment solides pour supporter des pressions élevées.

En outre, les applications à parois minces posent des problèmes de refroidissement plus critiques. Prenons les exemples suivants :

Les températures de surface des moules doivent être aussi uniformes que possible en plaçant des lignes de refroidissement sans boucle directement dans les blocs du noyau et de la cavité.
Pour maintenir l'acier à la température souhaitée, plutôt que de diminuer la température du liquide de refroidissement, augmentez le débit du liquide de refroidissement dans l'outil. Il est recommandé que la différence de température du liquide de refroidissement entre le départ et le retour ne dépasse pas 6° ou 10° F.