Molde de recipiente de parede fina

E se pudesse eliminar as incertezas da produção de contentores, desde molde de parede fina do design à manufacturabilidade? Com o molde Thin Wall Containers, damos-lhe tudo o que precisa para criar um contentor perfeito sem ter de investir em novos equipamentos e sem a frustração da tentativa e erro.

Oferecemos moldes de parede fina padrão e personalizados, juntamente com uma variedade de formas, tamanhos e materiais; por isso, é fácil encontrar o contentor certo para as suas necessidades exactas.

A nossa empresa está a produzir uma série de moldes para paredes finas com base na experiência e no conhecimento. Estes moldes incluem

molde de colher, garfo e faca,
molde de recipiente de paredes finas,
molde de caixa de fast food,
molde para taças de parede fina e
outros moldes descartáveis de parede fina.

Atualmente, os recipientes de plástico são amplamente utilizados em várias aplicações, incluindo armazenamento de alimentos, snacks, embalagens de óleo, etc., de pequenas a grandes dimensões, e podem ser encontrados desde 100 mililitros a 20 litros.

Como executar a moldagem por injeção de paredes finas

De acordo com as normas da indústria, as peças de parede fina que utilizam resinas de engenharia têm uma espessura de parede entre 0,5 mm e 1 mm e um rácio entre o comprimento do fluxo volumétrico e a espessura da parede superior a 75.

Resinas amorfas, tais como policarbonatoOs materiais compósitos de engenharia, como o aço, desafiam esta definição, especialmente quando utilizados como compósitos de engenharia. Uma vez que uma secção de parede mais fina dissipa rapidamente o calor durante a injeção, altera as regras de processamento, conceção de ferramentas e conceção de peças. Por este motivo, a pressão de enchimento será de até 15.000-35.000 psi (100-240 MPa) e o tempo de enchimento será de até 0,75 segundos.

Como resultado das elevadas pressões de enchimento aplicadas durante curtos períodos, o equipamento de molde tem de ser capaz de

São necessárias bombas de binário elevado e acumuladores para injeção e fixação. A força de aperto pode ser de 4-6 toneladas/polegada2 sob pressões de enchimento de 30.000 psi (200 MPa).
Sensores de alta precisão utilizados para controlar sistemas hidráulicos.
Máquinas potentes cujas placas têm espessura suficiente para evitar deflexões tão pequenas como 0,0005″ (0,013mm).
A capacidade de tiro pode ser limitada a 40-70% utilizando um cano mais pequeno.

As ferramentas são afectadas pela alta pressão das seguintes formas

O número de pilares de apoio e a espessura da(s) placa(s) devem ser aumentados para evitar a deflexão da ferramenta.
É necessário efetuar mais investigação sobre o deslocamento do núcleo da cavidade. O núcleo pode precisar de ser interligado para evitar deslocamentos.
Ventilação precisa de ser aumentado. As aberturas de vácuo podem facilitar velocidades de enchimento mais rápidas.
Para além de numerosos portões de grandes dimensões, um sistema de alimentação de fusão que proporciona um elevado caudal promove um enchimento mais fácil.
Um sistema de hotrunner é quase essencial.
Deve ser utilizado aço para ferramentas temperado da melhor qualidade.
Para facilitar a ejeção das peças, os pinos ejectores devem ter um diâmetro grande e numeroso (2x o normal). A ejeção das peças será melhorada com revestimentos de baixo atrito.
É importante que toda a ferramenta tenha uma expansão térmica igual.

Aço para moldes de parede fina

Para moldes de paredes finas, o material de aço também deve ser considerado cuidadosamente.

Recomendamos pelo menos aço 718 para moldes de paredes finas, com uma produção de cerca de 800 mil.

Se for necessário um acabamento espelhado, H-13(DIN 1.2344) aço será recomendado.

A vida útil do molde de plástico será de 1-3 milhões, e a superfície do produto manterá o mesmo acabamento.

Aço P20 é amplamente utilizado para o fabrico de moldes normais, mas o molde tem de ser muito forte devido à pressão mais elevada da moldagem por injeção de paredes finas.

O H-13 (DIN 1.2344) e outros aços duros acrescentam um fator de segurança adicional aos moldes de paredes finas.

No entanto, o custo do molde de parede fina H13 pode ser mais elevado do que o do molde normal 30%-40%.

O aumento do custo é normalmente compensado pelo aumento do desempenho da produção.

Por outro lado, vamos instalar um cobre-berílio inserida no topo do núcleo, com uma profundidade de cerca de 40 mm, o que pode garantir um melhor arrefecimento para encurtar o tempo de ciclo e permitir que os clientes produzam mais produtos o mais rapidamente possível.

No que respeita ao sistema de refrigeração, temos as nossas próprias ideias.

O diâmetro do canal de arrefecimento e a disposição das vias de água podem assegurar que o molde de parede fina tem o melhor efeito de arrefecimento. Por conseguinte, o molde de parede fina que fabricámos é de boa qualidade, tem um tempo de ciclo curto e um prazo de entrega rápido.

Se quiser fazer moldes de paredes finas de alta qualidade, procure os fornecedores de moldes da China, a empresa de moldes para plástico Topworks será a sua melhor escolha.

Pode obter não só o molde de parede fina de qualidade, mas também o melhor serviço.

Porque é que o molde de parede fina se tornou popular recentemente

Um dos factores determinantes para o sucesso da moldagem por injeção de paredes finas é a sua velocidade.

Ao aplicar uma pressão elevada e um enchimento rápido na cavidade do molde, o termoplástico fundido pode ser injetado na cavidade a alta velocidade, impedindo que a porta arrefeça e solidifique.

Um ciclo completo de moldagem por injeção pode ser completado em dois segundos se a espessura da parede puder ser reduzida em 25%. Isto permite que o tempo de enchimento seja reduzido em 50% num segundo, reduzindo assim o tempo de ciclo em um segundo.

Com uma injeção de parede fina, há menos material a ser arrefecido porque a espessura da parede é reduzida.

O ciclo de moldagem pode ser drasticamente reduzido à medida que a espessura da parede diminui.

Numa configuração razoável, nem o canal quente nem o sistema de canais interferem com o encurtamento do ciclo de moldagem.

Os ciclos de moldagem são reduzidos ao mínimo com a utilização de canais quentes.

Um guia para o sucesso na moldagem de paredes finas

É uma das capacidades mais cobiçadas por um moldador por injeção devido à necessidade de peças mais pequenas e mais leves. Atualmente, a expressão "parede fina" refere-se a componentes com paredes de espessura inferior a 1 mm. As peças automóveis de grandes dimensões podem ser consideradas finas se as suas paredes tiverem 2 mm de espessura. Independentemente das circunstâncias, as secções de paredes mais finas requerem uma abordagem de processamento diferente: pressões e velocidades mais elevadas, tempos de arrefecimento mais rápidos e uma alteração no sistema de porta e de ejeção. Como resultado, o molde, a maquinaria e o design da peça foram todos afectados por estas alterações do processo.

PROCESSAMENTO DE PAREDE FINA PROCESSAMENTO DE PAREDE FINA
Factores-chave	Convencional	Parede fina
Parede típica, mm.	2-3	1.2-2	<1.2
Máquinas	Padrão	Topo de gama	Personalizado
Injetar. Pressão, psi	9000-14,000	16,000-20,000	20,000-35,000
Sistema hidráulico	Padrão	Padrão	Acumuladores em unidades de injeção e pinças. Servo-válvulas.
Sistema de controlo	Padrão	Circuito fechado na velocidade de injeção, pressão de retenção, velocidade de descompressão, rpm do parafuso, contrapressão e todas as temperaturas.	O mesmo que à esquerda, com resolução de 0,40 in. na velocidade, 14,5 psi na pressão, 0,004 in. na posição, 0,01 seg. no tempo, 1 rpm na rotação, 0,10 ton. na força de aperto, 2° F na temperatura.
Processamento
Tempo de enchimento, seg	>2	1-2	0.1-1
Tempo de ciclo, seg	40-60	20-40	60-20
Ferramentas	Padrão	Melhor ventilação, construção mais pesada, mais pinos de ejeção, melhor polimento	Ventilação extrema, construção muito pesada, encravamentos do molde, preparação precisa da superfície, características de ejeção extensivas, custos do molde 30-40% mais elevados do que o padrão.

Factores relacionados com a maquinaria

Muitas aplicações de paredes finas podem ser tratadas por máquinas de moldagem padrão. Estas máquinas oferecem uma gama muito mais alargada de capacidades do que as disponíveis há uma década atrás. Uma máquina padrão pode encher peças mais finas devido a melhorias nos materiais, na tecnologia de passagem e no design.

Uma prensa mais especializada, capaz de lidar com pressões e velocidades mais elevadas, pode tornar-se necessária à medida que a espessura das paredes diminui. Tempos de enchimento inferiores a 0,5 segundos e pressões superiores a 30.000 psi são comuns para peças electrónicas portáteis com menos de 1 mm de espessura. Os ciclos de injeção e de fixação são muitas vezes impulsionados por acumuladores em máquinas de moldagem de paredes finas. Para além dos modelos totalmente eléctricos, os modelos híbridos hidráulicos/eléctricos estão também a tornar-se mais comuns.

Quando a fixação é feita sob alta pressão, a força de fixação deve ser de, pelo menos, 5-7 toneladas por polegada quadrada de área projectada. À medida que a espessura das paredes diminui e as pressões de injeção aumentam, as placas extra-pesadas ajudam a reduzir a flexão. Existe geralmente uma relação de 2:1 ou inferior entre a distância da barra de pressão e a espessura da placa em máquinas de paredes finas. O controlo em circuito fechado da velocidade de injeção, da pressão de transferência e de outras variáveis do processo também pode ser eficaz no controlo da embalagem e do enchimento a altas velocidades e pressões com paredes mais finas.

Os canos grandes tendem a ter demasiada capacidade de tiro. O tamanho da injeção deve estar entre 40% e 70% da capacidade do barril. Se as peças forem cuidadosamente testadas quanto a uma possível perda de propriedades devido a uma possível degradação do material, poderá ser possível reduzir o tamanho mínimo de injeção para 20-30% da capacidade do cilindro em aplicações de paredes finas. O utilizador deve ter cuidado, uma vez que tamanhos de injeção mais pequenos podem resultar em tempos de permanência mais longos do material no cilindro, deteriorando assim as suas propriedades.

Torne os seus moldes resistentes!

A moldagem rápida é um fator chave para o sucesso. Para garantir que o termoplástico fundido não congela nas cavidades mais finas a uma velocidade suficiente, é necessário um enchimento mais rápido e pressões mais elevadas. Uma redução na espessura de 25% poderia reduzir o tempo necessário para encher uma peça padrão de 2 segundos para apenas 1 segundo se a espessura fosse reduzida em 25%.

À medida que as secções da parede diminuem, os moldes de parede fina têm a vantagem de exigir menos material de arrefecimento. Uma redução na espessura da parede pode poupar 50% em tempos de ciclo. A gestão da entrega da massa fundida pode evitar que os canais e os sprues diminuam as vantagens do tempo de ciclo. Uma operação de moldagem de paredes finas utiliza frequentemente buchas de canais e de jitos que são aquecidas para minimizar o tempo de ciclo.

Também é importante considerar o material do molde. Nas aplicações convencionais, o aço P20 é normalmente utilizado, mas os moldes para moldagem de paredes finas têm de ser construídos para suportar as pressões mais elevadas. Uma ferramenta de parede fina feita de H-13 ou outro aço resistente é mais segura. A injeção de plástico fundido a altas velocidades na cavidade irá acelerar o desgaste do molde se escolher um material que não o faça).

Apesar disso, as ferramentas robustas custam mais do que os moldes padrão, talvez até mais 30% a 40%. No entanto, o aumento da produtividade compensa frequentemente o custo. É frequentemente utilizado para reduzir os custos de ferramentas utilizando a abordagem de parede fina. O aumento da produtividade em 100% pode reduzir a necessidade de moldes, poupando dinheiro a longo prazo.

As dicas seguintes podem ajudá-lo a conceber ferramentas de parede fina:

Utilize um aço mais duro do que o P20 quando se trata de aplicações agressivas de paredes finas, especialmente quando se prevê um elevado desgaste e erosão. As pastilhas para portões feitas de aço H-13 e aço D-2 são muito eficazes.
Um molde de encaixe pode ser capaz de evitar a flexão e o desalinhamento.
Os núcleos telescópicos podem reduzir o risco de deslocação e quebra do núcleo.
Colocar placas de suporte mais espessas (frequentemente 2 a 3 polegadas de espessura) juntamente com pilares pré-carregados (normalmente 0,005 polegadas) sob as cavidades e os sprues.
Reduzem a pressão dos pinos utilizando pinos ejectores maiores e em maior número do que os moldes convencionais.
Colocar as mangas e as lâminas estrategicamente.
Quando os anéis e as nervuras são polidos com diamante n.º 2, os problemas de aderência são eliminados. A libertação do molde também pode ser melhorada com tratamentos de superfície de níquel-PTFE.
Para além da ventilação ao longo da linha de partição em torno de 30% da linha de partição, estão também disponíveis pinos de núcleo ventilados e pinos ejectores para facilitar a ventilação. As aberturas medem tipicamente entre 0,0008 e 0,0012 in. de profundidade e 0,200 a 0,0400 in. de largura.
Normalmente, a linha de separação pode não precisar de ser selada com um O-ring, no entanto, alguns processadores fazem-no para quebrar o vácuo dentro da cavidade para evacuação de gás.
À medida que a velocidade de injeção aumenta, as comportas maiores do que as paredes nominais diminuem o cisalhamento do material e o desgaste da comporta, mantendo um bom acondicionamento ao evitar o congelamento antes que este ocorra.
Normalmente, é necessária uma dureza Rockwell (Rc) de 55 ou superior para as comportas de alta pressão de injeção.
Para reduzir a tensão no portão, ajudar o enchimento e evitar danos na peça durante o degaste, utilize poços de portão quando fizer o gating diretamente numa parede fina com um jito, pinpoint ou hot-drop.
É possível reduzir a perda de pressão nos sistemas de canais utilizando colectores quentes, mas estes necessitam de ter um diâmetro mínimo de 0,5 polegadas. Devem ter passagens interiores suaves sem zonas mortas. Não devem existir aquecedores no interior dos colectores. Se necessário, a utilização de válvulas de gaveta não deve ser restritiva e deve ser suficientemente forte para suportar pressões elevadas.

Além disso, as aplicações de parede fina envolvem questões de arrefecimento mais críticas. Considere o seguinte:

As temperaturas da superfície do molde devem ser tão uniformes quanto possível, colocando linhas de arrefecimento sem ciclo diretamente nos blocos do núcleo e da cavidade.
Para manter o aço a uma temperatura desejada, em vez de diminuir a temperatura do líquido de refrigeração, aumente o fluxo de líquido de refrigeração através da ferramenta. Recomenda-se que a diferença de temperatura do fluido de refrigeração entre a saída e o retorno não exceda 6° ou 10° F.