Une coutume Moules pour seaux de peinture fabricant, Topworks Plastic Mold Company est spécialisé dans les moules pour conteneurs à paroi mince - et s'attache à fournir des moules en plastique de la meilleure qualité.

Tout en mettant nos dix années d'expérience et d'expertise au service de nos clients, nous mettons à leur disposition des employés qualifiés, compétents et dévoués pour fabriquer des moules pour seaux de peinture.

Outre ses services complets de fabrication de moules pour seaux de peinture, Topworks est en mesure d'assembler des seaux de peinture de toutes tailles (couvercles, seaux et poignées) et d'offrir des services d'estampage et d'emballage pour l'assemblage sur mesure.

Notre équipe d'employés hautement qualifiés conçoit, fabrique et fournit tout type de moule en plastique, qu'il s'agisse d'un moule pour pot de peinture ou d'un moule pour conteneur à paroi mince.

Nous proposons des moules en plastique pour les seaux de peinture en plastique, les conteneurs à parois minces et les seaux de peinture de différentes tailles, notamment 0,5, 1L, 3L, 5L, 10L, 18L, 20L et 25L, ainsi que du cuivre au béryllium (BeCu) pour le refroidissement.

Moulage par injection de parois minces

Les télécommunications et les appareils électroniques portables, qui nécessitent des boîtiers en plastique plus fins et plus légers, ont stimulé la croissance du moulage par injection de parois minces. Les fournisseurs de canaux chauds sont confrontés à de nombreux défis lorsqu'ils traitent des pièces à parois minces. Il est nécessaire de spécifier correctement la conception et les composants du canal chaud en raison des conditions de moulage extrêmes (pressions et taux de cisaillement élevés).

Qu'est-ce qu'une paroi mince ?

Un composant à paroi mince (ou L/t) est défini en fonction du rapport entre sa longueur d'écoulement et l'épaisseur de sa paroi. Chaque famille de résine a son propre rapport L/t maximum en raison de ses différentes propriétés d'écoulement. Voici quelques exemples de rapports L/t maximaux pour certains matériaux couramment utilisés - les pièces proches de cette valeur sont considérées comme étant à paroi mince. Au fur et à mesure que l'épaisseur de la paroi diminue, les rapports L/t maximaux diminuent également.

Matériau	Rapport L/t maximum
ABS	170-1
SAN	120-1
POM	150-1
Polycarboante	100-1
PEHD	225-1
LDPE	275-1
PP	250-1
PMMA	130-1
PA	150-1
PS	200-1

Qu'est-ce que le moulage par injection de parois minces ?

Le moulage par injection de parois minces est un procédé de fabrication avancé et rentable qui permet de produire des pièces en plastique avec des parois très minces. Ce procédé est utilisé pour produire des pièces en grande quantité, avec un haut degré de précision et à faible coût.

Le moulage par injection de parois minces permet de produire des pièces dont l'épaisseur est inférieure à un millimètre dans la section transversale (axe x). Ce procédé utilise une machine appelée machine de moulage par injection qui injecte du plastique en fusion dans une cavité du moule. Une fois le plastique refroidi, il se solidifie et est démoulé.

en maintenant l'épaisseur de la paroi uniforme sur l'ensemble de la pièce.

L'exigence la plus importante du moulage de parois minces est de maintenir l'épaisseur de la paroi du produit aussi uniforme que possible sur toute la surface. Pour ce faire, il faut un flux constant de matériau réparti de manière égale sur toutes les parties de la paroi. Ce processus nécessite un équipement de précision pour garantir que les parois minces sont construites avec précision.

Pour fabriquer une moulure à paroi mince de haute qualité, il faut choisir un acier à outils de haute qualité qui présente une grande résistance à l'usure. Il doit également être capable de supporter des températures extrêmes sans perdre sa forme ou sa qualité avec le temps.

un certain nombre de matériaux

De nombreuses résines peuvent être utilisées pour le moulage par injection de parois minces :

Polystyrène (HIPS) - Ce matériau est idéal pour le moulage par injection de pièces plastiques nécessitant des propriétés d'impact élevées.

Polyéthylène haute densité (PEHD) - Ce matériau est idéal pour le moulage par injection de pièces plastiques nécessitant une grande rigidité et une résistance élevée à la traction.

Polypropylène (PP) - Ce matériau est souvent utilisé dans les applications à parois minces car il a un faible coefficient de frottement et une bonne stabilité dimensionnelle dans le temps.

machine de moulage par injection à grande vitesse

Une machine de moulage par injection à grande vitesse de bonne qualité est un outil absolument nécessaire pour fabriquer les produits à paroi mince.

La principale raison pour laquelle les produits à parois minces sont très difficiles à fabriquer est que les parois sont très minces. Plus la paroi est mince, moins il y a de matériau pour maintenir sa forme, et elle doit donc être usinée avec plus de précision que d'habitude. Une machine de moulage par injection à grande vitesse peut s'acquitter de cette tâche bien mieux que tout autre type de machine.

Les machines à grande vitesse fonctionnent à une vitesse pouvant atteindre 30 pieds par seconde (FPS), ce qui est beaucoup plus rapide que les autres types de machines qui fonctionnent à une vitesse d'environ 15 FPS. Cela signifie qu'elles sont capables de produire plus de pièces par heure que les autres types de machines - parfois même le double ou le triple ! Elles ont également un temps de cycle très élevé - c'est-à-dire le temps qui s'écoule entre un cycle et le redémarrage d'un autre - d'environ 4 secondes en moyenne, ce qui est environ deux fois plus rapide que les machines de moulage par injection standard.

l'emplacement des portes et la conception des coureurs

Il existe des facteurs clés dans le moulage par injection de parois minces : l'emplacement des portes et la conception des canaux.

Emplacement des portillons : L'emplacement du point d'injection est déterminé par de nombreux facteurs tels que le matériau de la pièce, sa taille et la complexité de sa forme. Plus la porte est proche du plan de joint, plus l'angle de dépouille de la pièce sera faible (voir mon article sur les angles de dépouille). Cela permet de réduire la quantité de matériau nécessaire pour un moule donné, et donc de réduire le temps de cycle et le coût. Cependant, cela augmente également la concentration de contraintes à cet endroit, ce qui peut entraîner des fissures dans les pièces à parois minces, en particulier près des coins où les contraintes sont plus élevées (en raison du moment de flexion).

Conception du chemin de roulement : La chaîne de production doit être conçue de manière à ce qu'il n'y ait pas d'angles ou d'arêtes vives en tout point de sa longueur. Les angles et arêtes vifs peuvent entraîner la rupture des canaux lors de l'éjection des moules, ce qui augmente le temps de cycle en raison des besoins de retouche et/ou endommage éventuellement les machines de moulage. La précision dimensionnelle des pièces est également affectée par la conception des patins, car elle détermine la qualité des pièces refroidies qui sortent des moules sans distorsion ou gauchissement, ce qui entraîne à nouveau des retouches et/ou des dommages si rien n'est fait.

Pourquoi choisir le moulage par injection de parois minces ?

Le moulage par injection de parois minces est le meilleur moyen de fabriquer des pièces pour votre produit.

Le moulage par injection de parois minces présente de nombreux avantages par rapport à d'autres procédés. Ces avantages sont notamment les suivants

Poids réduit

- Les composants à paroi mince sont plus légers que les composants à paroi épaisse. Cela signifie que des matériaux plus légers et plus minces peuvent être utilisés dans vos produits.

Temps de cycle plus rapide

- le temps de cycle d'un processus de moulage par injection de parois minces peut être aussi court que 4 secondes, ce qui signifie que vous pouvez sortir votre produit du moule en un rien de temps. Cela vous permet non seulement de gagner du temps, mais aussi d'économiser de l'argent sur les coûts de production grâce à la rapidité des cycles.

Réduction des coûts des matériaux

- Les composants à parois minces utilisent moins de matériaux, ce qui vous permet d'économiser sur les matières premières coûteuses.

Amélioration de la qualité

- Les pièces à parois minces présentent un meilleur état de surface et une meilleure précision dimensionnelle que les pièces à parois épaisses, car il y a moins de matière entre l'outil et le produit final.